woensdag, 15 januari, 2020

Drie belangrijke maatstaven die de OEE productiviteit beïnvloeden

Overall equipment effectiveness (OEE) is een vaste standaard die wordt gebruikt bij het meten van de productieproductiviteit. In eenvoudige bewoordingen is OEE een term die wordt gebruikt om te evalueren hoe efficiënt een fabriek wordt gebruikt. We kunnen stellen dat OEE wordt gebruikt in de productie om productiemanagers of exploitanten van fabrieken te helpen bij het bepalen van problemen in hun activiteiten, bij het identificeren van het percentage dat de productietijd heeft beïnvloed, bij het bieden van een oplossing en een standaardmeter voor het volgen van de voortgang. Het is vanzelfsprekend dat continue verbetering de belangrijkste doelstelling van OEE is.

Hoe meet OEE de productieproductiviteit?

Uit de bovenstaande definitie van OEE, kunnen we terecht en eenvoudig zeggen dat het een krachtige meting is. Dit om de eenvoudige reden dat OEE zinvolle gegevens in één enkel nummer kan leveren. Er is meer dan één manier waarop OEE wordt gebruikt om de productieproductiviteit te meten (d.w.z. door beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit) en het is aan de productiemanager om deze correct te interpreteren en de informatie te gebruiken om de productie aanzienlijk te maximaliseren. OEE wordt vaker wel dan niet gebruikt als een benchmark om een ​​aantal dingen te vergelijken, zoals bijvoorbeeld de efficiëntie van de eigen apparatuur. Sommige van de OEE standaard benchmarks omvatten het volgende;

  • 100% OEE. Deze score wordt beschouwd als de perfecte productie, dit is wanneer een productiebedrijf zo snel mogelijk alleen kwaliteitsonderdelen produceert zonder downtime.
  • 85% OEE. Deze score vertegenwoordigt een score van wereldklasse voor fabrikanten in de discrete sector en veel fabrikanten streven ernaar om deze score als hun langetermijndoel te bereiken.
  • 60% OEE. Dit is een normale score voor de meeste fabrikanten en het geeft alleen aan dat er ruimte is voor verbetering.
  • 40% OEE. Er wordt gedacht dat dit voor de meeste fabrikanten een lage score is, maar voor de meeste fabrikanten is dit een normale score wanneer ze starten met het volgen en verbeteren van hun prestaties. Deze score kan eenvoudig worden aangepast door het toepassen van eenvoudig toe te passen maatregelen, zoals het implementeren van OEE of het gebruik van Objective MES.


Hoewel deze absolute cijfers zinvol kunnen zijn, is het belangrijkste dat er een positieve evolutie en trend waarbij er een verbetering te zien is in de cijfers vanwege de genomen acties.


Overall Equipment Effectivenes is misschien wel het beste hulpmiddel voor productiemanagers voor het verbeteren van de prestaties van werknemers die op de fabrieksvloer werken. Enkele van de termen die worden gebruikt in de statistieken van de fabrieksvloer zijn:

  • Target. Een term die wordt gebruikt om het ​​realtime productiedoel te vertegenwoordigen.
  • Actual. Dit wordt gebruikt om de werkelijke productietelling weer te geven.
  • Efficiency. Het werkelijke percentage (%) van hoe ver vooruit of achter de productie is.
  • Downtime. Deze term wordt gebruikt om de tijd weer te geven dat de apparatuur niet wordt gebruikt. Dit nummer wordt in realtime bijgewerkt en bevat alle niet-geplande stoptijd voor elke dienst

Veelgebruikte termen in OEE

Voordat we overall equipment effectiveness in de diepte bespreken, laten we eens kijken naar enkele veel voorkomende termen;

  • Fully Productive Time. Dit betekent gewoon de productietijd nadat alle verliezen in rekening zijn genomen.
  • Planned Production Time. Dit vertegenwoordigt de totale tijd die een apparaat of systeem naar verwachting zal produceren.
  • Ideal Cycle Time. Dit geeft de tijd aan die een apparaat nodig heeft om één onderdeel te produceren.
  • Run time. Dit is gewoon de tijd dat uw systeem actief is en waarop de productie gepland is.
  • Total count. Dit betekent het totaal van alle geproduceerde onderdelen, inclusief die met defecten.
  • Good count. Dit vertegenwoordigt de geproduceerde onderdelen die voldoen aan de normen voor kwaliteitscontrole
  • Good parts. Dit vertegenwoordigt de onderdelen die zijn geproduceerd en die voldoen aan de gestelde normen en hoeven daarom niet opnieuw te worden uitgevoerd.
  • Quality. Deze term wordt gebruikt om de vervaardigde onderdelen te beschrijven die voldoen aan de normen voor kwaliteitscontrole.
  • Performance. Deze term staat voor het totale aantal keren dat er vertragingen of korte stops zijn in de productie. Zoals eerder aangegeven, betekent een perfecte prestatie (100% score) dat de bewerking zo snel mogelijk wordt uitgevoerd. De formule voor het berekenen van de prestaties is (Ideale cyclustijd * Totaal aantal) / Looptijd.
  • Availability. Het is een term die wordt gebruikt om de geplande en niet-geplande downtime te beschrijven. Een perfecte score voor beschikbaarheid beschrijft een operatie die constant draait tijdens de geplande productietijd. Het wordt bepaald door: Run Time / Geplande productietijd.

Dus, hoe bereken je OEE?

Het eerste wat we moeten doen voordat we de overall equimpent effectiveness kunnen berekenen, is een onderscheid maken tussen de termen effectiviteit en efficiëntie.

In grote lijnen is effectiviteit de relatie tussen wat technisch mogelijk is om te produceren en het werkelijke product dat aan het einde van een productieperiode wordt geproduceerd. Als je bijvoorbeeld apparatuur hebt die technisch 100 producten per uur kan produceren en er slechts 80 worden geproduceerd, kunnen we zeggen dat uw apparatuur voor 80% effectief is. Simpel toch?

Deze berekening houdt echter geen rekening met veel dingen die in een productiecyclus zitten, waaronder bijvoorbeeld het aantal operators, de energie en de materialen die nodig zijn om de machine voor 80% effectief te maken. Daarom vertelt de bovenstaande berekening niet hoe efficiënt de machine is. Laten we zeggen dat een machine voor 60% effectief werkt wanneer deze door één werknemer wordt bediend, maar dezelfde machine werkt voor 75% wanneer deze door 2 werknemers wordt bediend. Welnu, dan kunnen we zeggen dat de machine nu met een efficiëntie van 75% draait, maar de efficiëntie is met 50% afgenomen vanwege arbeid.

Er zijn een aantal manieren om OEE te berekenen. We zullen in dit artikel de twee voornaamste manieren bekijken:

  • Simple Calculation. Dit is misschien wel de eenvoudigste manier om OEE te berekenen en wordt bepaald door de verhouding tussen volledig productieve tijd en geplande productietijd. OEE = (good count x ideal cycle time) / geplande productietijd.
  • Preferred Calculation. Dit is een veelgebruikte formule en is tot stand gekomen door rekening te houden met drie OEE-factoren (beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit). OEE = Beschikbaarheid x Prestaties x Kwaliteit. De term is bedacht vanwege het allesomvattende karakter bij de berekening van OEE. Dit betekent simpelweg dat je niet alleen een nauwkeurige OEE-score krijgt over hoe goed u het doet, maar ook dat je specifieke scores krijgt in de drie factoren, waardoor je de specifieke oorzaken van uw verliezen kent.

Laten we eens concreet kijken naar de gewenste berekening. In een bepaalde fabriek duurt een normale dienst 480 minuten. Degenen die als machinisten werken, nemen tijdens hun dienst pauzes die in totaal 60 minuten tijd innemen. Ze doen ook 2 omschakelingen tijdens de dienst met in totaal 60 minuten stilstand van de machine, wat resulteert in een totaal van 180 minuten verloren tijd. Daarom kunnen we de beschikbaarheid berekenen door 180 minuten af ​​te trekken van de totale 480 minuten, wat neerkomt op 300 minuten of 62,5% beschikbaarheid​.

Laten we naar het prestatiegedeelte van diezelfde fabriek gaan waar er 60 producten per minuut worden geproduceerd. Van de beschikbare minuten (300 minuten) hierboven, kan de fabriek 18.000 producten produceren. Laten we aannemen dat de machines niet met een capaciteit van 100% werken, maar in plaats daarvan langzamer werken, met een cyclustijd van 1,5 seconde. Hierdoor wordt de maximale snelheid met 2/3 vertraagd en daardoor worden de werkelijke prestaties aanzienlijk verlaagd tot 12.000 producten of 66,7% prestaties. Laten we eens concreet kijken naar de gewenste berekening. In een bepaalde fabriek duurt een normale dienst 480 minuten. Degenen die als machinisten werken, nemen tijdens hun dienst pauzes die in totaal 60 minuten duren. Ze doen ook 2 omschakelingen tijdens de dienst met in totaal 60 minuten stilstand van de machine, wat resulteert in een totaal van 180 minuten verloren tijd. Daarom kunnen we de beschikbaarheid berekenen door 180 minuten af ​​te trekken van de totale 480 minuten, wat neerkomt op 300 minuten of 62,5% beschikbaarheid.

Laten we nu kijken hoe we het kwaliteitsgedeelte van deze fabriek kunnen berekenen. Stel dat van de 12.000 geproduceerde eenheden 3.000 niet voldoen aan de kwaliteitscontrolenormen, waardoor de kwaliteit van de geproduceerde eenheden 75% is, d.w.z. (12.000 - 3.000 defecten) / 12.000 * 100 = 75% kwaliteit. Uit de bovenstaande gegevens kunnen we nu de OEE berekenen door de metrics van Beschikbaarheid x Prestaties x Kwaliteit = OEE te vermenigvuldigen OEE = 62,5% * 66,7% * 75% = 31,25%. Dit betekent dat de fabriek 28.800 eenheden kan produceren, maar er slechts 9.000 produceert.

Dit zijn verliezen die gepaard gaan met Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Zoals ik al eerder zei, is het doel van het gebruik van het Overall Equipment Effectiveness (OEE)-programma het elimineren of verminderen van de meest voorkomende oorzaken van machinegerelateerd productiviteitsverlies. Ze staan bekend als de zes grote verliezen. Deze verliezen zijn echter onderverdeeld in drie hoofd-OEE-categorieën; beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit.

  1. Verliezen die gepaard gaan met de beschikbaarheid van OEE.
    • Verliezen als gevolg van uitval van apparatuur: dit zijn verliezen als gevolg van apparatuur die niet werkt wanneer deze gepland is voor productie, waardoor er ongeplande downtiijd wordt veroorzaakt. Enkele veel voorkomende voorbeelden van apparatuurstoringen zijn; machinestoring, gereedschapsfout en niet-geplande onderhoudsstop.
    • Verliezen als gevolg van instellingen en aanpassingen; dit zijn verliezen als gevolg van productiestilstand veroorzaakt door omschakelingen, machine- en gereedschapsaanpassingen, gepland onderhoud, inspecties en instellingen​
  2. Verliezen als gevolg van OEE-prestatie.
    • ​​Verliezen veroorzaakt door stationair draaien en kleine stops. Meestal aangeduid als kleine stops omdat het voorkomt wanneer een machine voor een korte periode stopt. Stationair en kleine stops worden ervaren als gevolg van storingen, stroomobstructies of verkeerde instellingen of reiniging. Zoals je ziet, zijn dit kleine problemen die normaal worden opgelost door de operator.
    • Verliezen door verminderde snelheid. Dit zijn verliezen die optreden wanneer een machine niet op de hoogste snelheid draait, normaal aangeduid als ideale cyclustijd (de snelst mogelijke tijd). Verminderde snelheid wordt soms ook langzame cyclus genoemd. Enkele veel voorkomende oorzaken van verminderde snelheid zijn; slechte omgevingscondities, versleten of slecht onderhouden apparatuur en slechte smeermethoden.
  3. Verliezen als gevolg van OEE-kwaliteit
    • Procesdefecten. Dit zijn verliezen als gevolg van de productie van een defect onderdeel dat tijdens een stabiele productie is geproduceerd. Deze onderdelen kunnen afgedankte onderdelen zijn en onderdelen die opnieuw moeten worden bewerkt. Procesdefecten zijn het gevolg van onjuiste machine-instellingen, operator- of apparatuurfouten.
    • Verminderde opbrengst. Ze zijn min of meer hetzelfde als procesdefecten. Het enige verschil is dat ze worden geproduceerd vanaf het opstarten tot stabiele productie is bereikt. Ze omvatten ook afgedankte onderdelen en onderdelen die opnieuw moeten worden bewerkt. Net als procesdefecten ontstaan verlaagde opbrengsten als gevolg van omschakelingen, onjuiste instellingen en machine-opwarmingen.

Voordelen van het gebruik van OEE om de productie te verbeteren

 

Het implementeren van OEE kan het verschil betekenen tussen een fantastische fabriek en een gewone goede fabriek. Het is het beste hulpmiddel voor productiemanagers die hun productiedoelen willen bereiken. Hier zijn enkele verbazingwekkende voordelen die je krijgt als je OEE implementeert.

  1. Return of Investment (ROI) voor apparatuur. We weten allemaal dat bedrijven veel geld uitgeven aan de aanschaf van machines. Dus waarom maximaliseer je niet het rendement van deze investering? De eenvoudigste manier om dat te doen, is door een OEE-strategie te gebruiken waarmee je gemakkelijk 15% meer eenheden kunt produceren met dezelfde apparatuur en dezelfde hoeveelheid tijd.
  2. Concurrentievermogen vergroten. Het is altijd de bedoeling van fabrikanten om verliezen tijdens de productie te verminderen en zo een maximale concurrentiepositie te bereiken. Door OEE te implementeren, kan je realtime gegevens over knelpunten of productiezwaktes verkrijgen, zodat je onmiddellijk actie kan ondernemen.
  3. Lagere machinekosten. Een van de grote voordelen van het gebruik van OEE is de mogelijkheid om nauwkeurige prestaties van uw apparatuur te produceren, zodat je weet of deze efficiënt werkt. Een ander groot voordeel van het gebruik van OEE zijn de waarschuwingen die het je geeft bij mogelijke machinestoringen en reparaties. Hiermee kan je het probleem oplossen voordat het uit de hand loopt, waardoor onderhoudskosten en uitvaltijd worden verminderd.
  4. Maximaliseer de productiviteit van je personeel. OEE biedt cruciale informatie over de redenen waarom je downtime van de operator ervaart, geeft je productiviteitsgegevens en wijst op lange omschakelingen of insteltijden. Je kan deze informatie gebruiken om middelen op de juiste manier toe te wijzen, te bepalen waar overcapaciteit optreedt en om te helpen beslissen of je nieuwe medewerkers nodig hebt.
  5. Visualiseer eenvoudig prestaties. In essentie draait het bij OEE om zichtbaarheid. Het gaat erom het productieproces van het begin tot het einde te visualiseren, zodat je productieproblemen kan visualiseren in plaats van te vertrouwen op je beste gok. Door dit te doen, kan je eenvoudig zien wat werkt en waar verbetering nodig is.

Hoe Overall Equipment Effectiveness (OEE) wordt beheerd door het Manufacturing Execution System (MES) en Warehouse Management System (WMS)

Technisch gezien heeft een manufacturing execution system het belangrijkste doel om de machines en werkcentra op de fabrieksvloer te verbinden en te bewaken. Het doel van MES is in wezen het verbeteren van de productie-efficiëntie en het verzekeren van de effectieve uitvoering van productie-activiteiten.

Er kan worden gesteld dat MES een van de fundamenten is van een geïntegreerde, verbonden Manufacturing Operations Management (MOM) -omgeving. In zijn eenvoudigste termen kan een Manufacturing Execution System (MES) worden gezien als een geautomatiseerd controlesysteem dat is ontworpen om alle work-in-process (WIP) op een fabrieksvloer te beheren en te controleren.

Het OBJECTIVE manufacturing execution system (MES) en warehouse management systeem (WMS)

Objective International is de leider op het gebied van geïntegreerde software en services voor MES en WMS voor de optimalisatie van productie- en logistieke activiteiten. Onze softwareoplossing dient als de beheer- en operatorinterface tussen geavanceerde ERP-systemen en een breed scala aan productiemachines. Deze gate-to-gate-oplossing positioneert onze klanten om hun doel te bereiken, namelijk het beheersen van productie en systeemtransparantie, het verbeteren van operationele efficiëntie, het realiseren van betekenisvolle gegevens en het vergroten van de winstgevendheid van bedrijven.

 

Het Objective MES-systeem is een geïntegreerde oplossing met één platform dat MES (Manufacturing Execution System) en WMS (Warehouse Management System) combineert om complexe processen en discrete productielogistiek op te lossen. 

  • Dynamische prestaties die een aanzienlijke ROI-waarde genereren - meer OEE, minder verloren voorraad, minder logistieke bewegingen en voorraadtelling, en meer.
  • Lost problemen met het ‘Track and Trace’ kwaliteitsbeheer op met een geïntegreerd MES / WMS. Helpt bij het naleven van wettelijke vereisten en het wegnemen van auditproblemen.
  • Eenvoudig te integreren met uw ERP-systemen en PLC / SCADA / IIOT-machines.
  • Eén gestandaardiseerde configuratie voor uw multi-site operatie en 24/7 systeemondersteuning.

WAREHOUSE MANAGEMENT: Gate-to-gate materiaalstroombehandeling en traceerbaarheid

Verkrijg volledige afhandeling en tracking van alle materiaalbewegingen in uw fabriek vanaf de ontvangst van de leverancier tot verzending door de klant. De oplossing biedt gedetailleerde traceerbaarheid van materiaal en voorraadinspecties, inclusief partij- en serienummerniveau. Deze oplossing voor één platform biedt realtime integratie tussen productie en logistiek.

  • Production Logistics Engine biedt just-in-time en just-in-sequence levering van componenten aan de productielijn - voorraad controleren, voorraad vrijgeven, groepkeuzetaken, controletaken aan de groep. Voer logistiek met toegevoegde waarde uit, zoals kitting en herverpakking, als een extra service voor de eindklant.
  • System Direct Logistic Task Tool toont het optimale gebruik van mensen en transportmiddelen.
  • Taakinterleaving en opslagbeheer zorgt voor optimale taakbeweging en opslagprocessen, waaronder bulkvoorraad, palletvoorraad, mobiele rekken, enscenering, hoogbouwgebieden en AGV's.

Gain complete handling and tracking of all material movements in your plant from supplier receipt to customer shipment. The solution provides detailed material traceability and inventory inspections, including Lot and Serial Nr Level. This single platform solution provides real-time integration between production and logistics.

PRODUCTIEBEHEER: Optimaliseer de verwerking en productie-output

Bereik optimale productieniveaus van je machine en human resource-mogelijkheden met deze enkele oplossing. Het systeem definieert hoe je jouw producten kan produceren met behulp van versiegestuurde stuklijst en stuklijstspecificaties. Het zorgt voor gedetailleerde planning en vrijgave van productieorders op de werkvloer. Je kan dus eenvoudig de productieplanning aanpassen vanuit een tijdlijnweergave en alle gerelateerde bewerkingen worden automatisch geoptimaliseerd. De gebruiksvriendelijke weergave van de operatorproductie geeft je operator start- en stopcontrole en de mogelijkheid om ordergerelateerde registraties te voltooien. En het systeem zorgt ervoor dat alle labels en afdrukken correct en gemakkelijk te beheren zijn (bijv. Houdbaarheidsdatum).

Registreert- automatisch of handmatig:

 

  • Personeelsuren en machine-uren
  • Productie-uitvoergegevens en bepaalt KPI's voor opbrengst, eerste keer goed, schroot en reparatie.
  • Verwerkt alarmen en onderbrekingen inclusief niet-ordergerelateerde indirecte operatoruren (bijv. Vergadertijd).
  • Product registratie

MATERIAAL BEHEER: traceerbaarheid van materiaal tot voorraadstatus en partij- / serieregistratie

Ontvang gedetailleerde registratie van verbruikte bulk- of palletgebaseerde componenten en uitvoer in realtime. De oplossing maakt volledige traceerbaarheid van materiaal mogelijk door inline registratie van het lot en / of serienummer voor Lot Genealogy-rapporten en volledige productpaspoorten. Bekijk de realtime voorraadstatus en beschikbaarheid direct op de productielijn.

KWALITEITSMANAGEMENT: Track and trace de productiekwaliteit met SPC

Beheer en definieer kwaliteitscontroles, invoer en metingen die handmatig of automatisch moeten worden uitgevoerd gedurende het gehele productieorderproces. Definieer gedetailleerde operatorinstructies om papierloos werken op het operatorstation mogelijk te maken. Voeg vervolgens documenten en standaard operationele procedures toe aan een productieorder. De oplossing maakt een volledig geautomatiseerde installatie van machineparameters en lijnprinters mogelijk. Gebruik de dubbele afmeldoptie om de release te beperken tot validatie door een tweede gebruiker.

Samenvatting: OEE impact op uw bedrijfsresultaten

OEE is in het recente verleden gebruikt om een glimp op te geven van hoe goed een productieproces het doet. Hoewel dat een van de belangrijkste doelstellingen is, zal de echte waarde van de implementatie van OEE alleen worden gezien door die statistieken te gebruiken om te verbeteren; omdat wat gemeten wordt gedaan wordt. OEE-verbetering is een van de continue verbeteringsmaatregelen die van invloed zijn op het bedrijfsresultaat. De waarde van OEE is snel zichtbaar in minder stilstand van de machine, betere kwaliteit en meer producten buiten de deur, wat meer winstgevendheid betekent. Dus waarom zou je niet overwegen wat Objective MES en WMS kan doen om je vandaag te helpen jouw OEE-efficiëntie te verbeteren?